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La
productivité sur les matières peu donc être exploitée suivants différents
axes :
Le coût utile
Il
est constitué de deux facteurs. Le poids matière mis en œuvre et le
prix de cette matière.
Son
amélioration par la réduction du prix d’achat (voir chapitre précédent)
ne constitue pas le seul moyen d’action.
Son
optimisation peut également être obtenue par :
-
Une
bonne capabilité des équipements de production afin de mieux maîtriser
les poids mis en œuvre.
-
Une
modification de la définition des produits afin d’en réduire leur
volume, donc leur poids, tout en garantissant le respect des cahiers des
charges.
Le coût de la non-qualité
Il
correspond au poids de la matière achetée, transformée, mais non
vendue, valorisé par son prix d’achat(*).
Son
optimisation est obtenue par la réduction des taux de rebut :
-
Plans
d’expériences.
-
Capabilité
des équipements de production.
-
Mise
en place de feuilles de réglages fiables garantissant le zéro défaut.
-
Maîtrise
statistique des procédés.
-
Mise
en place de détection permettant de déceler la non-qualité au plus tôt
et corriger les réglages.
-
Accréditation
des fournisseurs afin que ces derniers garantissent des caractéristiques
matières précises et stables d’un lot à un autre.
Le coût des pertes
Il
correspond au poids de la matière achetée, mais non transformée valorisé
par son prix d’achat(*).
Son
optimisation est obtenue par :
-
Le
maintien en état des unités de conditionnement afin d’éviter les
« fuites ».
-
L’utilisation
de la totalité du contenu des unités de conditionnement.
-
Une
gestion des stocks rigoureuse afin d’éviter les pertes, les vols ou la
dégradation des matières (d’aspect, chimique, …)
-
Le
recyclage des chutes et des rebuts.
Le coût du stockage matière
Il
correspond aux différents coûts liés à l’existence des stocks (Coût
d’acquisition, coût de passation de commande, coût de possession)
Son
optimisation est obtenue par :
-
Une
bonne maîtrise de la demande.
-
Une
bonne maîtrise de l’offre.
-
L’application
des concepts du juste à temps.
Le coût des sur caractéristiques matière
Il
correspond au surcoût généré par l’achat de matières dont les
caractéristiques sont sur dimensionnées en regard de l’utilisation du
produit.
Son
optimisation est obtenue par :
-
Une
meilleure définition des caractéristiques matière nécessaires en
fonction du cahier des charges (analyse de la valeur).
-
La
sélection et l’essai de nouvelles matières plus adaptées.
-
Une
validation par le client de la matière retenue.
Afin
de ne pas pénaliser les performances de production, il est très
important que les acheteurs et les techniciens travaillent ensemble et
raisonnent coût global plutôt que prix.
(*)
– Le gisement de productivité basé sur la baisse des prix d’achat
est abordé au chapitre 2.
4-
Exemple
Une
entreprise d’injection thermoplastique fabrique un article de grande
consommation.
L’entreprise
estime le coût de revient de ce produit à 0,3872€
Ce
coût de revient est décomposé comme suit :
-
0,0748
€ de coût d’équipement (19,32%)
-
0,0722
€ de coût de main d’œuvre (18,65%)
-
0,1729
€ de coût de matière (44,65%)
-
0,0019
€ de coût d’emballage (0,49%)
-
0,0033
€ de coût de transport (0,85%)
-
0,0621
€ de coût estimé de frais généraux (16,04%)
Le
client de cette entreprise souhaite une baisse du prix de vente de cet
article.
Afin
de conserver une marge identique, l’entreprise doit baisser son coût de
revient à 0,27 €, soit un gain de 0,1172 € (-30,27%)
L’analyse
du coût réel matière fait apparaître la répartition suivante :
-
Coût
utile = 0,1383 €
-
Coût
de non-qualitéé = 0,0244 € pour un taux de rebut de 15%
-
Coût
des pertes estimé à 0,0102 € car les carottes de 2,57 gr qui ne sont
pas réutilisées.
Après
analyse, l’entreprise engage plusieurs actions d’amélioration qui génère
un gain de 0,1371 €
Les
gains réalisés sur la matière représentent à eux seuls 0,0824 € par
pièce soit 60% de la productivité totale réalisée.
Ils
ont été obtenus par :
-
La
modification de l’épaisseur de la pièce afin de générer un gain de
poids de 7 gr
-
La
modification du canal d’alimentation de la pièce afin de réduire le
poids de la carotte à 0,7 gr
-
Une
meilleure maîtrise de son processus d’injection afin de réduire son
taux de rebut à 3%
-
Un
changeant de matière afin de réduire son prix d’achat, tout en
respectant les exigences du cahier des charges.
La
politique des stocks n’ayant pas changé dans l’entreprise, le coût
du stockage matière n’a pas été pris en compte dans l’analyse.
La
répartition du coût global de la matière a donc évolué comme suit :
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