LE GESTIONNAIRE DE STOCK

Le rôle du gestionnaire de stock consiste à assurer la fiabilité des déclarations de stocks et à maintenir les lieux de stockage dans de bonnes conditions.

Pour garantir la validité des valeurs de stocks annoncés il faut pouvoir assurer la maîtrise des mouvements matières de façon permanente et temporelle.

Les divers mouvements de stocks sont :

1 - La réception (déclaration d'entrée en stock)

Elle doit bien sûre être contrôlée et chaque élément d'emballage doit être pourvu d'un
identifiant, il permettra sa valorisation ultérieure.

2 - Les consommations sur stock (déclaration de sortie et retour sur stock)

La difficulté réside dans le fait de devoir contrôler les allées et venues incessantes entre le stock et les unités de fabrication et d'enregistrer la somme de ces mouvements pour un historique et dernière valeur de stock connue.

Les écarts peuvent être compensés par inventaires fixes ou tournants, mais il existe une autre méthode évitant les inventaires, celle du " réassort " consistant à prélever une unité de conditionnement (exemple 1 palette complète) et de la défalquer du stock à chaque mouvement d'approvisionnement (valeurs considérées alors comme en-cours de production) sans jamais enregistrer de retour sur stock (on se limite alors par 1 réception et 1 sortie de stock).

Attention toutefois dans ces cas, à ce que ces "rétroconsommations" ne viennent pas polluer le travail d'évaluation des besoins fait par les approvisionneurs.

Pour les besoins de valorisation financière, un inventaire tournant du stock se fera sur de
longues échéances, les encours quant à eux seront comptabilisés pour des besoins ponctuels. De nombreuses méthodes existent dans la construction de ces inventaires tournants, des plus basiques, découpant simplement le nombre des contrôles à réaliser par le nombre de journées d'inventaire prévues, aux plus pertinentes, prenant en compte l'importance de chaque référence afin de pondérer les actions de contrôle.

La préparation de commandes et l'avant-dernier maillon avant le transport et la livraison
chez le client.

Le contrôle d'aspect de conformité est ici très important car rares seront les rattrapages
possibles, il est donc nécessaire de mettre en place un contrôle (soit manuel, soit par
l'informatisation de cette fonction ex : code barre).

On se rend compte que ce n'est pas l'aspect d'emballage en soit qui représente la plus
grande consommation d'énergie en préparation de commandes mais le déplacement entre
le stock et le lieu de préparation, il faudra donc être très vigilant et chercher à raccourcir les distances et déterminer les emplacements par un calcul de règle paréto ou règle ABC
(article le plus consommé le plus proche de la zone de préparation).

Les conditionnements et les sur-emballages de transports doivent absolument être
adaptés à la nature et à la fragilité des produits mais chose importante également aux
distances parcourues pour arriver à bon port, le critère d'emballage ou sur-emballage
devra être suffisamment explicite lors de la préparation de commandes par les opérateurs.

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les approvisionnements

la planification ordonnancement

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